Medición de densidad con instrumentos portátiles

Excelente tecnología pero opciones limitadas

Durante muchos años, el densitómetro de color fue la única herramienta disponible para el control de calidad en la impresión. Incluso entonces, el uso de este instrumento portátil no era algo que se diera por sentado. Muchos impresores se resistieron a este control de la calidad y prefirieron confiar en su ojo más o menos entrenado.

Hasta la invención del reconocimiento automático de colores de proceso en 1984, el impresor tenía que tomarse la molestia de seleccionar manualmente los filtros de medición en el densitómetro.

En 1995, se lanzó a nivel mundial el primer espectrodensitómetro. Utilizaba por primera vez un cabezal de medición espectral de un espectrofotómetro para mediciones tanto colorimétricas como densitométricas. Este tipo de instrumentos no solo proporciona mediciones más exactas, sino que también se adapta mejor a una evaluación práctica de las impresiones. El impresor siempre se enfrenta a la elección de medir densidades de color o valores colorimétricos.

Las densidades de color son una medida indirecta del grosor de las capas de tinta de impresión y dan al impresor una recomendación sobre las correcciones que debe realizar en las zonas de tinta de la prensa. Al utilizar áreas de medición tramadas, también hacen posible determinar valores relacionadas como el porcentaje de punto, la ganancia de punto, el arrastre/duplicado de impresión y el “trapping” de tinta.

Sin embargo, no dicen nada sobre los valores colorimétricos de los colores de proceso y su impresión combinada, es decir, la reproducción del color en la imagen impresa.

La calidad de la reproducción del color, que es lo que realmente importa para el cliente, solo se puede determinar mediante valores colorimétricos como CIE Lab* o CIE LCh* o diferencias de color como ΔE*ab, ΔE*00 (DeltaE del sistema CIELAB). Sin embargo, los valores colorimétricos son muy abstractos y no permiten al impresor sacar conclusiones sobre qué zonas de tinta debe corregir y en qué cantidad.

Con un espectrodensitómetro, el impresor puede trabajar con ambos modos de medición uno después del otro y obtener recomendaciones fiables. Dado que se utiliza un cabezal de medición espectral, también puede medir las densidades de colores especiales con precisión. Esto no era posible en el pasado, ya que los densitómetros de filtro anteriores medían densidades altamente distorsionadas bajo el filtro más cercano al color complementario.

A pesar de su avanzada tecnología, todos los instrumentos de medición portátiles tienen una desventaja importante: el impresor solo puede realizar mediciones individuales con ellos. En principio, solo está tomando una muestra aleatoria: toma una hoja de la pila de hojas recién impresas y solo mide algunas áreas de la tira de control de tinta.

Para cuando pueda llevar a cabo una corrección en las llaves de tinta en la prensa, ya se habrán impreso muchas hojas del trabajo.

Sistemas de medición automatizados: escaneo en lugar de mediciones individuales

El objetivo debe ser registrar todas las zonas de tinta en una sola operación de medición, es decir, utilizar un espectrodensitómetro de escaneo para medir toda la tira de control. Dado que el impresor ya no tiene que seleccionar qué zonas de tinta medir de forma arbitraria, no se omiten las zonas potencialmente problemáticas.

Ahora puede estar seguro de que se detectan todas las posibles fluctuaciones de la tinta. De esta manera, la automatización al mismo tiempo elimina todas las influencias subjetivas.

Al igual que en los instrumentos portátiles, la tecnología del espectro-densitómetro también hace posible determinar parámetros densitométricos y colorimétricos.

A través de la conexión directa del sistema de medición por escaneo al control de zonas de tinta de la prensa, los valores medidos se convierten en correcciones de apertura de llaves de tinta. Si el sistema de medición no está conectado, sino que simula la distribución de zonas de tinta, al menos se obtienen las correcciones recomendadas en segundos y para todas las zonas de tinta afectadas. De cualquier manera, el impresor gana un valioso tiempo para mantener el nivel de calidad.

Durante el escaneo, tanto los espectrodensitómetros de escaneo motorizados como de desplazamiento manual, detectan de manera precisa todas las áreas de medición de cualquier tira de control de tinta. Mediante la distinción exacta de las transiciones de un área de medición a la siguiente, estos sistemas de escaneo logran una alta velocidad de medición. Promediando, este ahorro de tiempo se reduce a la mitad los tiempos de preparación y, por lo tanto, también conduce a un ahorro significativo de papel.

Los sistemas de medición por escaneo se instalan sobre el pupitre de control. A intervalos regulares, el impresor toma una hoja de la prensa y mide la tira completa de control de tinta. Esto garantiza un monitoreo representativo de todo el trabajo de impresión.

Conjuntamente con las operaciones correctivas (realizadas automáticamente o manualmente según la conexión del sistema), se guarda un registro de la calidad de impresión de cada trabajo.

El registro de las mediciones de la calidad de la tira impresa es un informe de la calidad de impresión del color para la empresa. Esto a su vez, permite comparar con los requisitos del cliente o demostrar que estos requisitos se han cumplido. Estos registros también permiten una comparación con trabajos de impresión anteriores y también se pueden utilizar como configuraciones de referencia para la repetición de pedidos.

Sistemas de medición en línea: espectrofotómetros automáticos, densitómetros y cámaras multicanales automáticas

Al menos para la impresión rotativa offset o la impresión digital de alimentación continua, se puede implementar un espectrofotómetro automático en la propia prensa. El sistema de medición en línea registra los elementos de control, que se pueden colocar en cualquier lugar dentro del área impresa, y a toda velocidad de producción. En las prensas de secado por calor (heatset) y las prensas de secado en frío (coldset), encontramos cabezales de medición espectrales que atraviesan el ancho de la banda.

Dado que no hay zonas de tinta en la impresión digital, se pueden ubicar tiras de control de tinta y otros objetivos en una dirección circunferencial (tangencial). Si es necesario, el sistema de medición espectral puede desplazarse en caso de que el objetivo deba tener áreas colocadas una al lado de la otra.

En prensas offset altamente automatizadas, podemos encontrar sistemas de medición en línea, posicionados después de la última unidad de impresión o acabado. Siempre es una medición en condiciones no exactamente estandarizadas e incluso una solución costosa.

Heidelberg utiliza una barra móvil con cabezales espectrales, Manroland utiliza una barra fija con cabezales densitométricos de filtro. Ambos cubren cuatro zonas de tinta bajo cada cabezal. Las prensas KBA, Komori y Ryobi se pueden equipar con una cámara multicanal, que espía a través de una ranura sobre el último cilindro de impresión o transferencia.

Originalmente construida como sistema de inspección, la cámara ahora es capaz de distinguir colores y detectar desviaciones de color. Al estar referenciado a un espectrodensitómetro de escaneo externo, la cámara se calibra como un densitómetro de color o espectrofotómetro.

Ciclo abierto, ciclo cerrado, preajuste

Los escenarios descritos anteriormente también representan filosofías fundamentales de medición y control: "ciclo abierto" y "ciclo cerrado". Estas filosofías caracterizan los diversos flujos de datos, desde la recopilación de los valores medidos hasta la implementación de las correcciones necesarias en la tinta, en función de valores objetivo que se comparan a intervalos regulares con los valores reales medidos. Esta comparación actual versus al objetivo en cada zona de tinta conduce a una acción correctiva si es necesario.

En un ciclo abierto, el flujo de datos se interrumpe, es decir, forma una "línea de control". Después de la medición automática, el software calcula recomendaciones correctivas para las zonas de tinta individuales. El impresor debe implementar manualmente estas recomendaciones correctivas, que se muestran en una representación visual del software, utilizando los elementos de control del pupitre para el control de zonas de tinta. No solo mediante el software de sistemas de escaneo es posible la determinación de recomendaciones correctivas, sino también en la pantalla de algunos instrumentos portátiles, con funciones que cumplen con la norma ISO 12647-2.

En un ciclo cerrado, el flujo de datos es continuo, es decir, forma un "circuito de control" con el pupitre de control de zonas de tinta de la prensa, que está conectado directamente al software de evaluación de calidad. Después de la medición automática, el software calcula directamente los comandos correctivos para las zonas de tinta individuales. Dependiendo del concepto implementado, el impresor puede confirmar estos comandos correctivos con un clic del mouse o tocando la pantalla, o los comandos correctivos se aceptan automáticamente, sin confirmación, y se ejecutan. La última opción es común, sobre todo, en los sistemas de medición en línea.

Preajuste

Los datos de pretintaje de las zonas de tinta, generados en preimpresión basándose en los datos obtenidos del cálculo de cobertura de cada área de tinta a partir del archivo PDF, se cargan en la consola de control de la prensa a través de interfaces CIP3 o CIP4. Esto permite acelerar el proceso de entintado durante la preparación y ajustar un perfil de configuración dependiente del objetivo deseado en el pupitre de control de zonas de tinta.

El tiempo de preparación se reduce aún más en conjunto con una configuración de ciclo cerrado, ya que, desde el principio, las correcciones de entintado son más pequeñas y se encuentran más rápidamente las configuraciones ideales de las zonas de tinta.

Conclusiones

Independientemente de la filosofía que el impresor elija, la medición es absolutamente esencial para cumplir con los altos requisitos de calidad actuales. Parece razonable optar por una configuración automatizada, que no solo ofrece una garantía de calidad integral sino también tiempos de preparación cortos y una calidad estable durante toda la producción.

Publicado originalmente en www.techkonusa.com